Con un poco de imaginación y con el conocimiento de algunas técnicas básicas de ensamble pueden ponerse en marcha equipos electrónicos que no se requieran instrumentación para su ajuste, obteniendo unos resultados plenamente satisfactorios.
De manera gradual se irán adquiriendo conocimientos teóricos que pueden en la mayoría de los casos ser comprobados sobre los montajes previamente realizados. Para comenzar es necesario un soldador, un poco de estaño y unas herramientas adicionales mínimas de uso general.


El Lugar de Trabajo
En algunos casos habrá que conformarse con una caja de herramientas, y compartir el espacio con otras actividades. En otros, será posible construir un banco de trabajo. El tamaño de la mesa estará condicionado por el espacio disponible, por el tipo de trabajo a realizar, y por el tamaño de los equipos a construir o a reparar. Es aconsejable disponer de una repisa sobreelevada para colocar los instrumentos de medida, de ese modo quedarán mas accesibles y se dispondrá de mas espacio libre en la mesa de trabajo. El tablero puede construirse con aglomerado de madera de 19mm. de espesor, con la cara que se destine a zona de trabajo recubierta de laminado plástico encolado a la misma, esto facilitará su limpieza y evitará que se dañen los equipos que se apoyen sobre ella. Esta superficie de trabajo no debe ser en ningún caso conductora de electricidad. Deberá disponerse de puntos de conexión a la red para todos los equipos y de un interruptor general del tipo limitador de corriente en el propio banco o en un lugar próximo, para que en le caso de cortocircuito o sobrecarga accidental desconecte automáticamente la red.

La Soldadura
Esta técnica debe ser conocida por toda persona que realice montajes en electrónica, sea profesional o aficionado. El principio de la soldadura consiste en la fusión de una aleación metálica sobre dos piezas también metálicas de manera que al solidificarse establezca la unión eléctrica y mecánica entra ambas. Los materiales fusibles de uso mas extendido en electrónica son aleaciones de estaño a las que se le agregan fundentes, se suelen denominar “estaño” de manera genérica. Nos centraremos en la soldadura manual, técnica utilizada por la gran mayoría de los aficionados, y que en el campo profesional tiene también una gran importancia. Tanto el tipo de soldador como la manera de realizar la soldadura son importantes a la hora de efectuar una reparación o hacer un montaje sobre un circuito impreso.

El Soldador
Es la herramienta que proporciona la cantidad de calor para alcanzar la temperatura necesaria en el punto de soldadura. Sus partes mas importantes se enumeran a continuación: - Mango aislante (tanto térmico como eléctrico), que permite su manipulación sin temor a una posible quemadura o una descarga eléctrica accidental. - Resistencia interna, la cual, al paso de la corriente eléctrica calienta la punta de la soldadura. - Punta de soldar, que al estar en contacto mecánico y térmico con la resistencia, transmite el calor a la zona de la soldadura. Debe utilizarse la punta adecuada al tipo de soldadura, y debe tener un recubrimiento protector para que su duración sea elevada y evitar sustituciones frecuentes. - Cable de alimentación, para conexión a la rede o al transformador reductor de tensión.

Accesorios
- Soporte de sobremesa. Accesorio muy útil, que permite mantener el soldador a temperatura de funcionamiento, durante todo el tiempo que se necesite, de una forma cómoda y accesible, sin el riesgo de producir quemaduras a los objetos que se encuentren en su proximidad o al propio usuario. El soporte dispone de un alojamiento para una esponja, que ha de mantenerse húmeda. Con ella deberá limpiarse periódicamente la punta del soldador, eliminando los restos de suciedad que se van acumulando progresivamente sobre la misma. - Desoldador. Los modelos más económicos tienen una perilla de goma para aspiración manual del estaño previamente fundido a través de su correspondiente boquilla. Esta boquilla es intercambiable y existen modelos de diferentes diámetros. Existen desoldadores que tienen bombas de vacío electromecánicas incorporadas que facilitan esta operación. - Puntas de recambio de mayor o menor grosor y más o menos curvas, dependiendo del lugar y el tipo de superficie a soldar. Las puntas curvas son ideales para hacer soldaduras en lugares que resultan inaccesibles sin quemar o dañar los componentes próximos, mientras que las más gruesas se utilizan sobre grandes superficies (masas, superficies metálicas, etc). - Puntas especiales para soldadura o desoldadura de circuitos integrados de dos filas de patillas (dual-in line). - Malla metálica de cobre a utilizar en el proceso de desoldadura con cualquier tipo de punta. Este material no lo suministra el fabricante, pero es indispensable en el trabajo con circuitos impresos, ya que evita el levantamiento de pistas. Se utiliza con un soldador normal y evita usar el desoldador.

Tipo de Soldadores
En el mercado existen gran variedad de modelos, pero en definitiva pueden clasificarse en cuatro tipos diferentes: - Tipo recto normal, que presenta una forma alargada dependiendo de la potencia que puede transmitir en forma de calor. Su temperatura normal de funcionamiento es del orden de los 400 grados. - Tipo recto, similar al anterior pero con regulación de temperatura. Este tipo de soldador se alimenta a través de un transformador de 24 voltios y dispone de un circuito de control para regular la temperatura al valor deseado, desde unos 200 a unos 400 grados centígrados, hay modelos que disponen de indicación digital de la temperatura de la punta. Algunos soldadores de temperatura regulable no necesitan transformador y funcionan directamente con la tensión de red y tienen el selector de temperatura en el mismo mango del soldador.

Elección del Soldador
El factor más importante a la hora de elegir un soldador es la potencia que va a necesitarse para realizar la mayoría de los trabajos que en principio se piensa acometer. La punta del soldador, una vez pasado su período de calentamiento inicial, alcanza una temperatura determinada. Cuando se pone en contacto con una superficie metálica cede parte de su calor a dicha superficie, con lo que la temperatura de éste bajará mientras que la zona a soldar se calienta, alcanzándose una temperatura de equilibrio en la unión punta-superficie que será mas baja que la inicial del soldador. Este debe ser capaz, por lo tanto, de conseguir que la temperatura de la unión sea la suficiente para fundir el hilo de estaño. Si la superficie de la zona a calentar es muy grande, la disipación térmica al ambiente, será también alta y necesitará una mayor potencia. Si las superficies son pequeñas, el calentamiento se conseguirá rápidamente con un mínimo de potencia. El uso de soldadores de potencia excesiva produce un sobrecalentamiento rápido de las pistas y componentes, originándose daños irreparables sobre el circuito impreso: levantamiento de pistas de cobre, rotura interna de semiconductores por sobrepasar su temperatura máxima admisible, daños en los dieléctricos de plástico de algunos tipos de condensadores, etc. Los soldadores de bajas y medias potencias son los empleados normalmente en electrónica para realizar cualquier tipo de soldaduras en terminales de componentes, circuitos impresos, etc., dejando los de alta potencia para los casos en que sea necesario soldar en cajas o chasis metálicos. Lo ideal es adquirir uno de temperatura controlada, sin embargo pueden obtenerse muy buenas soldaduras con un simple soldador de unos 25 o 30 W de potencia y con una punta relativamente fina.

Mantenimiento
El soldador es una herramienta, que por su simplicidad, no suele ocasionar problemas de mantenimiento, ya que la única avería que puede presentar, es la rotura de la resistencia interna de calentamiento. Dicha avería es fácilmente detectable ya que el soldador permanece frío. Suele romperse debido a golpes sufridos cuando esta caliente. Debe desconectarse el soldador cuando no se utilice, sobre todo si no tiene control de temperatura, esta simple medida le ayudará a prolongar la vida útil del las puntas del mismo. Las puntas se construyen de cobre al que se le aplica un tratamiento sobre su superficie exterior, con objeto de conseguir una larga duración y evitar al máximo la oxidación. Una punta oxidad sería incapaz de calentar suficientemente la zona a soldar, debido a que la capa de óxido superficial que actúa como aislante térmico, no permite transferir todo el calor necesario. Para evitar estos problemas se emplean las puntas de soldar tratadas superficialmente, debe tenerse la precaución de no emplear para su limpieza ninguna herramienta de tipo abrasivo que pueda levantar o eliminar dicho tratamiento. El mejor método de limpieza es utilizar la esponja que se suministra habitualmente con el soporte del soldador, ésta debe estar suficientemente humedecida para que el soldador no la queme. Es muy importante realizar las soldaduras correctamente, porque una soldadura defectuosa puede ser el origen de una avería incluso después de haber transcurrido varios años de funcionamiento del equipo. Para calcular la cantidad de calor que es necesario aplicar para que se produzca la fusión del hilo de estaño, debe tenerse en cuenta el tipo de componente y el tamaño de la superficie sobre la que se va a soldar. El componente, por su capacidad de soportar altas temperaturas en sus terminales sin dañarse, y la superficie por su capacidad de absorber calor. La temperatura de la soldadura debe alcanzar el punto eutéctico, es decir la temperatura a la cual se produce la unión verdadera y el estaño fluye por la superficie conductora y las impregna en profundidad. Esta temperatura depende del tipo de estaño empleado, para obtener soldaduras de calidad debe utilizarse estaño para aplicaciones electrónicas, y en el momento de la soldadura observar que éste fluye fácilmente y se extiende sin dificultad sin formar bolas. En todos los casos, y como norma general, el tiempo de aplicación de calor a un Terminal será el mínimo posible, pero suficiente para que quede una soldadura firme y limpia. Una vez realizada ésta, se deja enfriar unos segundos sin mover los componentes hasta que se vuelva a solidificar.

Herramientas Básicas
Además del soldador es necesario disponer de otras herramientas. Las más necesarias son: El alicate de corte, con el que se cortan los cables y los sobrantes de los terminales de los componentes. El alicate de puntas, plana o redondas, para dar una forma a terminales o cables. Un alicate universal, un pelacables, destornilladores de diversos tamaños, etc. Un taladro con un juego de brocas, y un juego de limas permite realizar el mecanizado de las cajas de una manera rápida y precisa.

Instrumentación
El instrumento básico e imprescindible en el banco de trabajo es el tester o multímetro, utilizado con habilidad sirve para realizar un gran número de medidas diferentes y se utiliza para el ajuste de muchos equipos. Se recomienda adquirir uno de tipo digital, tienen una elevada precisión y existen modelos muy económicos. La medida de frecuencias se realiza con un frecuencímetro. Una, o varias fuentes de alimentación, para alimentar los montajes de equipos. Un generador de funciones con las tres formas de onda básicas. Con este equipamiento podemos considerar que se tiene ya la instrumentación suficiente para acometer un gran número de trabajos.